Arktisk bygning opført i 31 minus
Med ekstreme temperatursvingninger, fastfrosset hydraulik og logistiske udfordringer på en af Norges mest vejrmæssigt udsatte byggepladser stod montagebaserne over for en ilddåb i arktisk praksis. Vi har talt med dem for at få et indblik i deres rolle under tagmontagen på det nye skole- og sundhedscenter i Karasjok, og hvordan de navigerede i grænselandet mellem kulde og høje krav til effektivitet.
Det nye skole- og sundhedscenter i Karasjok. Splitkon har løst den særegne geometri på sundhedscentret (t.v.) med en tagkonstruktion i massivtræ, mens Lett-Tak har leveret tagløsningen til skolen (t.h.).
Baserne fortæller
– Ingen af os havde været i Karasjok tidligere, så det var ekstra spændende at komme hertil. Naturen og omgivelserne gjorde indtryk, og det var inspirerende at få lov at arbejde på en bygning med en så spændende arkitektonisk udformning, siger montasjebaserne Vetle Brynildsen og Robin Skaug i Lett-Tak Systemer AS.
De to har haft en nøglerolle i opførelsen af taget på den nye skole ved Karasjok skole- og sundhedscenter. Deres opgave var at koordinere kontakten med byggeledelsen og transportørerne, sikre arbejdsmiljø (HMS) og orden på udstyret samt sørge for, at de præfabrikerede tagelementer blev monteret effektivt og sikkert.
Det skulle vise sig at blive en øvelse, hvor både udstyr, logistik og mandskab blev sat på prøve.
Da kranen frøs fast
At bygge i Indre Finnmark midt om vinteren kræver en særlig evne til improvisation. Undervejs i projektet oplevede teamet store temperatursvingninger på ekstremt kort tid. – På det højeste svingede det fra 15 plusgrader til 31 minusgrader. Den store temperaturændring mærkes på både mennesker og udstyr, forklarer Brynildsen.
Kulden bider nemlig ikke kun i kinderne, den lammer også tungt maskineri. – En dag var det så koldt, at hydraulikken på selve kranen frøs fast. Så stoppede alt, og stramme tidsfrister blev yderligere udfordret.
Også logistikken blev sat på prøve i det barske klima. Langvejs fra kommende transportører fik nye erfaringer med den nordnorske vinter.
– Nogle havde planlagt at losse og køre videre samme dag, men det gik ikke. En chauffør kom endda et døgn før levering og blev stående der oppe i to døgn, husker Skaug. (Illustrationsbillede)
Hurtig omstilling i højden
Trods pauser i arbejdet, mens de ventede på kraner der skulle tø, og andre fag, tog selve tagmontagen knap ti uger.
– Når de præfabrikerede tagelementer løftes op, lukkes bygningen mod vejr og vind i et tempo, som traditionelle byggemetoder ikke kan matche, forklarer Skaug.
Bygningen er langt fra firkantet og har mange indhak. Men fordi hele taget var skræddersyet og færdigproduceret på fabrikken på forhånd, passede tagelementerne perfekt, da de blev løftet på plads.
– Vi stødte dog på en udfordring med at tilpasse os den eksisterende konstruktion ét sted, men det løste vi med en mindre justering af elementerne på stedet.
Proaktiv tilgang gav hurtige beslutninger
Lang erfaring og en proaktiv tilgang til uforudsete udfordringer har været afgørende for at holde det høje tempo på byggepladsen. Uforudsete hændelser blev løst hurtigt i samarbejde med byggeledelsen.
– Det hele handler om god kommunikation undervejs, forklarer Brynildsen. – Vi oplevede, at byggeledelsen satte pris på, at vi kom med konkrete forslag med det samme, når noget uventet opstod. Det gode samarbejde gjorde, at vejen til en beslutning blev meget kort.
Tidlig opstart af indvendige arbejder
Flere nyder godt af det høje tempo. Den hurtige montering af taget gør, at indvendige fag – som el, ventilation og indretning – kan komme til langt tidligere end normalt, hvilket giver en unik synergi på byggepladsen.
– Folk tror næsten ikke på os, når vi fortæller, hvor hurtigt det går, siger Brynildsen med et smil.
Men skepsissen vender hurtigt i praksis.
– Mens vi lukker den sidste del af bygningen, er der allerede lunt, tørt og fuld aktivitet under de første tagsektioner, forklarer Skaug. – Ofte er de indvendige fag færdige i de første zoner, når vi lægger den aller sidste tagsektion. Det er virkelig fedt at se en så effektiv parallel fremdrift.
Præfabrikation sikrer store miljøgevinster
Byggerierne blev opført med U-værdier svarende til passivhuse. En nøglekomponent i dette er tagelementerne, som leveres færdigisolerede direkte fra fabrikken. Brugen af disse præfabrikerede løsninger giver betydelige miljøgevinster – både for den færdige bygning og under selve byggeprocessen.
– Fordelen med Lett-Tak-elementerne er, at de kommer færdigisolerede med disse værdier fra fabrikken. Det betyder, at vi ikke behøver at lægge isolering på byggepladsen, hvilket både minimerer affald og sparer tid, forklarer Brynildsen.
Skaug tilføjer: – Mængden af affald fra vores leverancer er meget lille sammenlignet med traditionelle projekter. Det lille, der bliver tilbage, begrænser sig stort set til en tynd plastfilm mellem elementerne, lidt tape samt minimale rester af finer og isolering. Da restaffaldet er det samme ved hver levering, er det desuden meget forudsigeligt og let at kildesortere og genanvende. En mindre mængde overskudstræ blev givet som brænde til nogle af de øvrige arbejdere.
Høj værdi nu og i fremtiden
Lett-Tak-teamet har pakket sammen i Karasjok, og kommunen står tilbage med et solidt tag med høj energieffektivitet og restværdi. En anden gevinst er tidsbesparelsen i projektet. Den hurtige tætning sikrer, at bygningen kan tages i brug tidligt, fordi de indvendige arbejder har kunnet starte tidligt og arbejde fuldt ud i et tørt og godt indeklima – selv når termometeret viste 31 minusgrader udenfor.
Byggeindustrien har også skrevet en artikel om projektet. Les artikkelen fra bygg.no her.
Klar til et hurtigere, tørrere og grønnere byggeprojekt? Kontakt os for en skræddersyet tagløsning til dit næste projekt.