Utvikler sammen med leverandører

Med over 30 års erfaring hos Lett-Tak, har Karlsen utviklet seg fra produksjonsmedarbeider til formann, produksjonsplanlegger, og til produksjonssjef i 2010. Han har også hatt ansvaret for innkjøp og leverandører de siste 10-20 årene, og understreker viktigheten av samarbeid med leverandører i utviklingen av Lett-Tak Wood.

«Ofte skjer utvikling i samarbeid med leverandører, og slik ble også Lett-Tak Wood til.»

Planleggingsprosessen bak takelementet

Karlsen forteller hvordan samarbeidet med Metsä startet i 2019, og hvordan Lett-Tak Wood-prosjektet begynte å ta form i 2020, rett før pandemien stengte ned samfunnet.

«Vi så en trend i markedet der massivtre, spesielt til vegg, var i fokus. Sammen med Metsä så vi på mulighetene for å lage et taklement med deres materialer, som ville passe godt til heltre-elementer. Da hadde vi vært i markedet i 40 år med takelementet Lett-Tak Classic, og visste av vi kunne levere et av Nordens beste og mest miljøvennlige komptakktak. Vi så det som en mulighet til å diversifisere vår produktportefølje, men var spesielt drevet av vår ambisjon om å ytterligere redusere CO2-avtrykket i byggebransjen.»

Styret og eierne ble tidlig involvert i den innovative prosessen, og Karlsen påpeker at denne involveringen var avgjørende for suksessen.

Dedikert tverrfaglig team

Her er ivrige ansatte involvert i utviklingen av Lett-Tak Wood: Lars Martin Løve, Thor-Inge Karlsen, Nils Ivar Bovim, Geir Håkon Eftedal og Katrine van Raaij. Et godt bilde på det interne tverrfaglige samarbeidet.

Etter pandemien jobbet avdelinger på tvers i Lett-Tak videre, under ledelse av prosjektleder Gitte Manvik, med utviklingen av det nye miljøvennlige takelementet. «I prosessen samlet vi et dedikert team. Vi bygde en start-up linje, som var en nødvendighet for å forstå hvordan vi kunne forbedre prosessen. Vi i produksjonen var bare én av brikkene i utformingen av den nye produksjonslinjen, og samarbeidet med teknisk avdeling har vært avgjørende.»

Kjørte tunge tester

Det ble gjennomført mange tester av takelementet. «Da var det å få bjelker på 16 meter til å holde seg rette nok. Vi har klare toleranser å forholde oss til ut fra Eurofins krav, og måtte gjøre justeringer sent i prosessen og etter mange tester for å sikre kravene.»

Bildet er fra en av testene som ble utført.

Møtte på utfordringer

Logistikk

Geir Håkon Eftedal, produksjonsplanlegger og med i automatiseringsteamet for den nye linjen, samarbeidet tett med linjeleder Jørgen Løvaas og prosjektkonsulent Lars Martin Løve under utviklingen. Eftedal deler noen refleksjoner om de utfordringene de støtte på. Et av de kritiske valgene var å velge riktig maskinleverandør som kunne produsere som de ønsket. Etter omfattende undersøkelser og flere besøk til referansefabrikker i Sverige, falt valget på Triweco.

Han påpeker at logistikken i utgangspunktet utgjorde en betydelig utfordring. «Vi er heldige som har samarbeidspartnere som deler vår helhetstankegang når det gjelder produksjonslinjene. Det er et stort volum av materialer som må integreres sømløst i produksjonsprosessen, og det var avgjørende å ha tilknytning til lager og råvarelager direkte til linjen.»

Tilpasning til eksisterende infrastruktur

Det var også utfordrende å tilpasse nye teknologiske løsninger til eksisterende infrastruktur. Eftedal forteller: «Plassering av produksjonslinjen var krevende i og med at vi skulle benytte oss av allerede eksisterende lokaler. Logistikk av bjelker og plater krever mye plass. Bjelker ble løst med å skyve dem inn på ruller gjennom portalen, men lagring og plassering av plater jobber vi fortsatt med.» For å løfte store finerplater, ble det installert vakuumåk fra Bretteville.

Identifisere rette samarbeidspartnere

Å finne rett leverandør av limutstyr brukte Lett-Tak endel tid på. Det skulle treffe med riktig mengde lim, og det skulle snakke med styringssystemet til Triweco. «Vi havnet på en svensk leverandør der også,» smiler Karlsen, «Det ble Mixon, som har spesialisert seg på limprosesser.» Eftedal forteller om investeringer i limprøver, bor til limprøver og digitalt mikrometer for å måle limfugetykkelse underveis i prosessen. «Ja,» sier Løvaas, «det var nok limet som var mest spennende å få til. At Mixon løste det så greit som vi ønsket med et enkomponentlim, var litt uventet!»

Arbeidsmiljøet måtte ivaretas

Fjerner støy fra spikerpistoler

Karlsen er opptatt av HMS for de ansatte. «Høyt arbeidsstøy fra spikerpistoler blir erstattet med maskiner som reduserer støy», forklarer han. I samarbeid med Kyocera Senco fant de maskiner som trykker ned spikeren istedenfor å skyte den ned. Spikertrykkere krever mye luft, og det ble investert i ny kompressor for å takle dette.

Minimerer støv i luften

Produksjonslinjen får også god luftkvalitet. «Bjelkene må være rene når vi limer dem, og en blåser ville spredd støv i luften. Derfor monterer vi en støvsuger isteden.»

Reduserer fysisk belastning

Mindre fysisk belastning for de ansatte blir også en realitet. «Det blir en mer maskinell prosess hvor data plottes inn og maskinene gjør jobben.»

Mer automatisert og effektiv produksjon

Automatisering med limpåføring, spikertrykkere, løftesystem og automatisert forflytting av element mellom stasjonene gjør produksjonsprosessen raskere og mer presis. «De nye maskinene setter sammen hele elementet, og kan presse ned fire spiker samtidig, mens vi klarer to manuelt,» forklarer Løvaas. Han legger til at dette gir personellbesparelse både i antall personer og lettere arbeidoperasjoner for de som jobber på linjen.

«En av de mest nyskapende aspektene ved den nye produksjonslinjen er muligheten til å ta ut data om limmengde, antall spikere og klokkeslett for hver operasjon. Dette forbedrer dokumentasjonen av produksjonsprosessen betydelig, noe som bidrar til økt sporbarhet og kvalitetssikring, og mer presise og effektive produksjonsrutiner,» sier han.

Vekstmålene er klare

Produksjonsmålet på den nye linjen er mellom 50 000 og 60 000 m2 pr år pr skift, med mulighet til å kjøre flere skift. «Så vi er klare når markedet tar seg opp igjen,» sier Karlsen med det smil.

Erfaringer fra prosessen

Teamets erfaringer bekrefter den imponerende ekspertisen som de ansatte hos Lett-Tak besitter, og hvor godt de utfyller hverandre. «Det er moro å jobbe så tverrfaglig som vi har gjort under denne prosessen,» understreker Løvaas. «De ansatte her er fantastisk dyktige! Geir Håkon, for eksempel, er en eksepsjonell ressurs med masse erfaring fra både produksjon, montasje og tegninger.»

«Vi har også veldig gode erfaringer med samarbeidspartnere vi har valgt til dette prosjektet,» sier Eftedal. «Når det gjelder økonomien, har vi erfart at kostnadene øker etter hvert som nye ønsker og endringer kommer til. Ettersom vi ikke kontinuerlig utvikler nye linjer, er det naturlig at bedre løsninger enn våre opprinnelige planer oppstår underveis.»

Her ankommer de nye maskinene

Se de nye maskinene fra Triweco ankomme produksjonslokalet:

Lett-Tak Wood, en komplett bærekraftsmodell

Lett-Tak har et brennende engasjement for miljø og bærekraft. Karlsen forklarer: «Vi jobber med helhetstenkning – alt fra produksjonens strømkilde til valg av materialer. Lett-Tak Wood representerer ikke bare et produkt, men en hel bærekraftsmodell. Fra dag én har vi fokusert på minimalt svinn, optimal bruk av materialer, energieffektivitet og produksjon drevet av egenprodusert fornybar energi.»

Karlsen ser frem til fortsatt innovasjon og forskning. «Vi jobber allerede med å redusere limforbruket på Lett-Tak Classic og ser på taktekkingstrender som kan ytterligere forbedre vår klimaavtrykk. Lett-Tak vil fortsette å være en pioner i bransjen, drevet av innovasjon og et forpliktet team.»

Vil du se den nye produksjonslinjen?

Du er velkommen til å besøke oss og se den nye produksjonslinjen! Vi deler gjerne hvordan vi arbeider med bærekraftig produksjon – så kontakt oss gjerne ved interesse.