Utviklar tillsammans med leverantörer

Med över 30 års erfarenhet hos Lett-Tak har Karlsen utvecklats från produktionsarbetare till arbetsledare, produktionsplanerare och till produktionschef år 2010. Han har även haft ansvaret för inköp och leverantörer de senaste 10-20 åren och betonar vikten av samarbete med leverantörer i utvecklingen av Lett-Tak Wood.

”Ofte sker utveckling i samarbete med leverantörer, och så blev även Lett-Tak Wood till.”

Planeringsprocessen bak taklementet

Karlsen berättar om hur samarbetet med Metsä startade år 2019 och hur Lett-Tak Wood-projektet började ta form år 2020, strax före pandemin stängde ned samhället.

”Vi såg en trend på marknaden där massivträ, särskilt för väggar, var i fokus. Tillsammans med Metsä utforskade vi möjligheterna att skapa ett taklement med deras material, som skulle passa bra till helträselement. Vi hade då varit på marknaden i 40 år med taklementet Lett-Tak Classic och visste att vi kunde leverera ett av Nordens bästa och mest miljövänliga komptakttak. Vi såg det som en möjlighet att diversifiera vår produktportfölj, men var särskilt drivna av vår ambition att ytterligare minska CO2-avtrycket inom byggbranschen.”

Styrelsen och ägarna blev tidigt involverade i den innovativa processen, och Karlsen betonar att denna involvering var avgörande för framgången.

Dedikerat tvärvetenskapligt team

Här är engagerade medarbetare involverade i utvecklingen av Lett-Tak Wood: Lars Martin Løve, Thor-Inge Karlsen, Nils Ivar Bovim, Geir Håkon Eftedal och Katrine van Raaij. Ett bra exempel på det interna tvärvetenskapliga samarbetet.”

Efter pandemin fortsatte avdelingar på Lett-Tak sitt arbete under ledning av projektledaren Gitte Manvik med utvecklingen av det nya miljövänliga tak-elementet. ”I processen samlade vi ett dedikerat team. Vi byggde upp en start-up-linje, vilket var nödvändigt för att förstå hur vi kunde förbättra processen. Vi på produktionsavdelningen var bara en av pusselbitarna i utformningen av den nya produktionslinjen, och samarbetet med tekniska avdelningen har varit avgörande.”

Genomförde tunga tester

Det genomfördes många tester av tak-elementet. ”Där handlade det om att få balkar på 16 meter att hålla sig tillräckligt raka. Vi har tydliga toleranser att förhålla oss till enligt Eurofins krav, och vi var tvungna att göra justeringar sent i processen och efter många tester för att säkerställa kraven.”

Bilden är från en av testerna som utfördes.

Stötte på utmaningar

Logistik

Geir Håkon Eftedal, produktionsplanerare och medlem i automatiseringsteamet för den nya linjen, samarbetade nära med linjeledare Jørgen Løvaas och projekt-konsulten Lars Martin Løve under utvecklingen. Eftedal reflekterar över några av de utmaningar de stötte på. Ett av de kritiska valen var att välja rätt maskinleverantör som kunde producera enligt deras önskemål. Efter omfattande undersökningar och flera besök på referensfabriker i Sverige, föll valet på Triweco.

Han påpekar att logistiken i början utgjorde en betydande utmaning. ”Vi har tur som har samarbetspartners som delar vår helhetssyn när det gäller produktionslinjerna. Det är en stor volym material som måste integreras sömlöst i produktionsprocessen, och det var avgörande att ha direkt anslutning till lager och råmaterial direkt till linjen.”

Anpassning till befintlig infrastruktur

Det var också utmanande att anpassa nya teknologiska lösningar till befintlig infrastruktur. Eftedal berättar: ”Placeringen av produktionslinjen var krävande eftersom vi skulle använda redan befintliga lokaler. Logistiken för balkar och plåtar kräver mycket utrymme. Balkarna löstes genom att skjuta in dem på rullar genom portalen, men lagring och placering av plåtar arbetar vi fortfarande med.” För att lyfta stora fanérplåtar installerades vakuumlyft från Bretteville.

Identifiering av rätt samarbetspartners

Att hitta rätt leverantör av limutrustning tog Lett-Tak en del tid på sig. Den skulle leverera rätt mängd lim och kunna kommunicera med Triwecos styrsystem. ”Vi valde en svensk leverantör där också,” säger Karlsen med ett leende, ”Det blev Mixon, som har specialiserat sig på limprocesser.” Eftedal berättar om investeringar i limprovare, borr för limprovare och digitalt mikrometer för att mäta limfogs tjocklek under processen. ”Ja,” säger Løvaas, ”det var nog limmet som var mest spännande att få till. Att Mixon löste det så bra som vi ville med enkomponentslim var lite oväntat!”

Arbetsmiljön måste bevaras

Ljud från spikpistoler tas bort

Karlsen prioriterar arbetsmiljön för de anställda. ”Högt ljud från spikpistoler ersätts med maskiner som minskar buller”, förklarar han. I samarbete med Kyocera Senco hittade de maskiner som trycker ner spiken istället för att skjuta den. Spiktryckarna kräver mycket luft, så det investerades i en ny kompressor för att hantera detta.

Minskar luftburet damm

Produktionslinjen får också bra luftkvalitet. ”Balkarna måste vara rena när vi limmar dem, och en blås skulle sprida damm i luften. Därför installerar vi istället en dammsugare.”

Minskar fysisk belastning

Minskad fysisk belastning för de anställda blir också verklighet. ”Det blir en mer maskinell process där data matas in och maskinerna gör jobbet.”

Mer automatiserad och effektiv produktion

Automatisering med limapplicering, spiktryckare, lyftsystem och automatiserad förflyttning av element mellan stationerna gör produktionsprocessen snabbare och mer precisa. ”De nya maskinerna monterar hela elementet och kan trycka ner fyra spikar samtidigt, medan vi manuellt klarar av två,” förklarar Løvaas. Han tillägger att detta leder till besparingar av personal både i antal personer och lättare arbetsoperationer för dem som arbetar på linjen.

”En av de mest nyskapande aspekterna med den nya produktionslinjen är möjligheten att ta ut data om limmängd, antal spikar och klockslag för varje operation. Detta förbättrar dokumentationen av produktionsprocessen avsevärt, vilket bidrar till ökad spårbarhet och kvalitetssäkring, samt mer precisa och effektiva produktionsrutiner.”

Vekstmålen är tydliga

Produktionsmålet för den nya linjen är mellan 50 000 och 60 000 m2 per år per skift, med möjlighet att köra flera skift. ”Så vi är redo när marknaden återhämtar sig,” säger Karlsen med ett leende.

Erfarenheter från processen

Teamets erfarenheter bekräftar den imponerande expertis som Lett-Taks anställda besitter och hur väl de kompletterar varandra. ”Det har varit roligt att arbeta så tvärvetenskapligt som vi har gjort under denna process,” betonar Løvaas. ”Personalen här är fantastiskt duktiga! Geir Håkon till exempel, är en exceptionell resurs med mycket erfarenhet från både produktion, montering och ritningar.”

”Vi har också mycket goda erfarenheter med de samarbetspartners vi valt för detta projekt,” säger Eftedal. ”När det gäller ekonomin har vi märkt att kostnaderna ökar i takt med att nya önskemål och förändringar tillkommer. Eftersom vi inte kontinuerligt utvecklar nya linjer är det naturligt att bättre lösningar än våra ursprungliga planer uppstår under vägen.”

Här anländer de nya maskinerna

Se de nya maskinerna från Triweco anlända till produktionslokalen:

Lett-Tak Wood, en komplett hållbarhetsmodell

Lett-Tak har en brinnande passion för miljö och hållbarhet. Karlsen förklarar: ”Vi arbetar med helhetstänkande – allt från produktionskällans strömförsörjning till val av material. Lett-Tak Wood representerar inte bara en produkt, utan en hel hållbarhetsmodell. Från dag ett har vi fokuserat på minimalt avfall, optimal användning av material, energieffektivitet och produktion som drivs av förnybar energi från egna källor.”

Karlsen ser fram emot fortsatt innovation och forskning. ”Vi arbetar redan med att minska limförbrukningen på Lett-Tak Classic och undersöker takläggningstrender som kan ytterligare förbättra vårt klimatavtryck. Lett-Tak kommer att fortsätta vara en pionjär inom branschen, drivna av innovation och ett engagerat team.”

Vill du se den nya produktionslinjen?

Du är välkommen att besöka oss och se den nya produktionslinjen! Vi delar gärna med oss av hur vi arbetar med hållbar produktion – så kontakta oss gärna om du är intresserad.